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Tecnologia refrigeratoria
 Mentre tutto il mondo agroalimentare, suddiviso nei vari settori produttivi, conosceva da tempo la necessità di curare il prodotto attraverso l'essiccazione e lo stoccaggio, da 15 anni a questa parte si è diffusa, consolidandosi nel tempo, la certezza che questi due processi da soli non potessero più bastare a garantire un buon livello qualitativo di cereali ed oleaginose per un tempo indeterminato.
I vecchi sistemi di conservazione, infatti, erano affidati perlopiù a sostanze chimiche che avevano il fine specifico di evitare presenze parassitarie nocive, ma che non giovavano alla conservazione delle varie materie prime in uno stato ottimale.
Si consideri, inoltre, l'influenza negativa esercitata sui raccolti dal clima torrido delle ultime stagioni estive: esso ha messo a dura prova lo stato di salute di tutti quei prodotti semplicemente "detenuti" in capannoni o sili, ma non certamente "conservati": letteralmente intesa conservazione significa "mantenimento in stato di efficienza, in grado di essere adoperato"; da ciò noi riteniamo indice di efficienza l'integrità del prodotto e la salvaguardia del suo equilibrio naturale.
La tecnologia della refrigerazione che Tecnograin ha portato avanti, avvalendosi di numerosi studi di ricerca, ha confermato indissolubilmente l'efficacia di tale tecnica per moltissime ragioni, non ultimo il lato economico. Inoltre tali studi hanno permesso la continua evoluzione dei macchinari, sempre più sofisticati e migliorati.
"L'ars conservandi" di cui la ditta si è fatta promotrice, è quella di una "pura", e per questo ottimale, conservazione del prodotto e delle sue qualità a costi di gestione ridotti, sia per un utilizzo esclusivamente conservativo, sia per il processo di essiccazione (la refrigerazione, infatti, non provoca inquinamento in quanto è una attività naturale).
 Tramite il raffreddamento della massa delle granaglie (essendo queste cattive conduttrici di calore) da 35°C a 15°C, con temperatura esterna compresa tra i 25°C e i 30 °C, si permette l'arresto del metabolismo di insetti, batteri e muffe con il conseguente blocco del loro sviluppo e della loro proliferazione.
Ciò consente, se applicata dopo la raccolta, a prodotto essiccato o meno, una conservazione per lunghi periodi al riparo da infestazioni e ad un livello qualitativo inalterato.
Il mantenimento della temperatura all'interno del silo o capannone su valori compresi tra i 13°C ed i 15°C inibisce inoltre i processi respiratori del cereale, con il risultato di evitare l'assorbimento di ossigeno, anidride carbonica, la perdita di acqua e lo sviluppo del calore, eliminando, o perlomeno limitando, la relativa perdita di peso e l'autoriscaldamento dello stesso.
A differenza dell'uso di un normale ventilatore, l'insufflazione di aria deumidificata permette il controllo dell'umidità della massa, attenuando, tra l'altro, l'azione di compattamento che l'acqua di condensa esercita su cariossidi, polveri e funghi.
Se immaginassimo di entrare all'interno di un silo pieno di grano noteremmo, una volta depositato il prodotto, un celere, quanto inevitabile, aumento di gradi dovuto al calore generato dalla respirazione del chicco, a cui si aggiunge quello prodotto dalla respirazione supplementare dei microrganismi dai quali esso è attaccato: il primo fatto produce come conseguenza una diminuzione della sostanza secca, il secondo invece consente, date le condizioni termiche, una rapida riproduzione dei parassiti, che consumeranno il cereale creando i presupposti per una microflora nociva.
 "Rebus sic stantibus" (stando così le cose), l'equilibrio naturale del prodotto peggiorerà in maniera crescente fino a raggiungere uno stato di salute precario, e la diminuzione di peso di un Kg di grano, moltiplicata per tutta la raccolta contenuta nel silo, ci farà conoscere l'effettivo ammontare della perdita di prodotto subita, quantificabile in circa il 2-3% del totale, ma il danno più grave e irrisolvibile si sarà già verificato.
Con il corretto uso delle macchine refrigeratrici di cui disponiamo questi effetti vengono inevitabilmente arrestati, se in corso, evitati nel caso contrario; il tutto tramite un controllo computerizzato e programmato del processo di refrigerazione in grado di ottimizzare i consumi elettrici ed abbinabile all'essiccazione.
Al termine, il prodotto risulterà essere più elastico, più resistente, privo di incrinature, di un aspetto più vivo e vanterà inoltre un miglioramento del tenore proteico, nello specifico degli amminoacidi essenziali.
I consumi inoltre, data la diminuzione di temperatura del prodotto (inteso sano e pulito) da 33°C a 18°C, ed in presenza di un adeguato sistema di ventilazione, si attesteranno su valori compresi tra 0,30 e 0,50 kW per ogni quintale.
Oggi siamo nelle condizioni di raffreddare nelle 24 ore quanto prodotto dall'impianto di essiccazione. |
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